卧式耐腐耐磨泵轴承润滑多为液油润滑，大规格的脱硫循环泵、稀酸泵在轴承箱内还设有冷却润滑油的水冷却系统，轴承座漏油是耐腐泵使用过程中的一个频发的问题，今天小编帮大家分折一下轴承座频繁漏油的原因，希望能帮到你。

一、设计安装问题：

1、轴承中间隔套回油孔位置偏高、孔位未对准箱体油道、回油孔孔径偏小；

2、回油管路存在上坡、弯头过多、管路堵塞、滤网淤积杂质，形成气阻；

3、箱体内部无汇油槽，飞溅润滑油无法汇集至回油口，腔内液位被动抬高。 现象：停机无渗漏，运行负荷上来后持续甩油；增大供油流量，漏油明显加剧。

4、轴承箱内部压力积聚（油气正压顶油外泄）

通气帽堵塞、通气孔过小；循环润滑油持续带入空气，受热油气膨胀，箱体密闭憋压；

回油不畅→油位上升→轴承搅动产生大量油雾，压力持续向轴伸端油封推送；

重点：循环润滑不能取消通气装置，严禁全封闭轴承座。

5、油封唇口装反、弹簧松弛脱落；装配时唇口被轴尖角划伤；

6、轴表面拉伤、锈蚀；无可更换轴套，轴磨损后油封无法贴合；

7、油封压盖配合间隙过大，油封外圈发生 “跑圈”。

8、挡油盘 / 挡油环设计、装配缺陷 循环供油下润滑油飞溅冲击力远大于油浴润滑：

9、挡油盘安装高度过高，无法阻挡循环飞溅油直接冲击油封；

10、挡油盘与轴径向间隙过大，导流失效；缺少环形导流斜面，油无法回流底部回油腔。

11、端盖结合面渗漏 端盖平面度不足、密封垫片破损、螺栓紧固力矩不均，箱体结合面渗油，常被误判为轴端甩油。

12、轴系、轴承、箱体加工装配偏差

12.1、轴径向跳动超标 轴加工弯曲、轴承不同心、基础减振不良，运行中轴持续摆动，反复破坏油封唇口密封面。

12.2、轴承装配异常 轴承内外圈配合松动（跑圈）产生异常温升；轴承游隙选型错误，振动放大；温升进一步降低油品粘度，加速渗漏。

12.3、箱体铸件与机加工缺陷 轴承箱油道错位、铸件气孔砂眼造成壳体渗油；轴承座孔同轴度超差，加剧振动。

12.4、隔套装配错位 双轴承中间隔套回油孔没有对准箱体回油通道，中间油腔积油，油向两端油封窜动。

二、使用问题：

1、供油流量过大、供油压力偏高，进油量持续大于回油量，轴承腔液位超限；

2、供油温度过高，润滑油粘度下降、油雾增多，渗透能力增强；

3、润滑油含水 / 介质乳化，产生泡沫，等效增大腔内体积，抬高油压。

4、油路杂质淤积 介质腐蚀剥落杂质、轴承磨屑堵塞回油孔、回油过滤器，逐步降低回油通量，漏油随运行时间慢慢加重。

5、普通丁腈油封不耐受化工挥发气体腐蚀，短期老化硬化；

6、化工泵特有风险：工艺介质窜入轴承箱（极易被忽视）

6.1、主密封（WB29机封 /UHB- JS 风冷却密封UHB-XJ2等）失效是腐蚀泵漏油重要诱因

介质（酸、盐溶液、浆液）穿过主密封窜入轴承箱，稀释、乳化润滑油；

腐蚀性介质腐蚀油封、轴套金属表面，形成点蚀、沟槽，永久破坏密封；

乳化油润滑性能下降，轴承升温，进一步恶化漏油；

 6.2、识别特征：取样放油，润滑油发白、浑浊、带有工艺介质气味、可见结晶沉淀物。

重要区分：单纯润滑系统漏油，油品清澈；介质串入，油品乳化变色。

 三、现场运行工况诱发的次生漏油

1、长期超工况、振动超标 泵气蚀、进出口管路应力、基础松动，整机振动持续冲击所有密封部件。

2、频繁启停、温度交变 轴承箱冷热交替，内部压力周期性变化，油封加速老化；箱体内产生冷凝水，油品乳化。

3、环境因素 现场腐蚀性气体持续侵蚀油封、端盖密封垫片。

现场标准化排查顺序（由易到难，售后直接落地）

抽取油样：判断是否乳化，确认有无介质窜入轴承箱；